1. 플라스틱 부품 두께 및 구조 설계
플라스틱 부품에는 구조적 및 외관 요구 사항이있을뿐만 아니라 내부에 일부 부품을 설치해야하므로 특정 강도와 강성이 필요합니다. 동시에 주입 성형 공정의 요구 사항을 고려해야합니다. 따라서 플라스틱 부품의 두께 설계는 매우 중요합니다.
1.1 플라스틱 부품 두께 설계
1.1.1 벽 두께
플라스틱 부품의 벽 두께가 너무 얇은 경우 성형 중 흐름 저항이 너무 커지고 큰 플라스틱 부품이 채워지기가 어렵습니다. 플라스틱 부품의 벽 두께가 너무 두껍다면, 수축 구덩이 및 기포와 같은 결함을 쉽게 생성 할 수 있습니다. 강성과 강도를 기준으로 권장되는 플라스틱 부품 벽 두께 범위는 {{{0}}}. 45 ~ 6.5mm이고 일반적으로 사용되는 범위는 1.5 ~ 3.0mm입니다. 벽 두께는 균일해야합니다.
사용 요구 사항에 따르면, 플라스틱 부품의 전체 벽 두께를 설계 할 때, 강화 및 나사 열과 같은 구조물의 강성, 강도 및 외관과 같은 구조의 영향을 고려해야합니다.
1.1.2 강화 갈비
강화 갈비의 확립은 플라스틱 부품의 강도와 강성을 향상시키고 플라스틱 부품 변형을 방지하며 플라스틱 용융물의 흐름을 용이하게 할 수 있습니다. 일반적인 강화 갈비의 구조와 크기는 그림 2에 나와 있습니다. 그림 2에서 볼 수 있듯이, b=(0. 4 0 ~ 0. 그 중에서도 B는 갈비뼈의 두께, t는 벽 두께, L은 갈비뼈의 높이이며, 비대형 각도입니다.
1.1.3 나사 열
자체 태핑 나사는 일반적으로 플라스틱 부품 안에 다른 구성 요소를 설치하려면 필요하므로 그림 3에 표시된 나사 열을 설정할 수 있습니다. 나사 열은 갈비뼈와 갈비뼈가없는 두 가지 유형으로 나뉩니다. 여기서 갈비뼈 바닥의 길이는 c=(0. 2 ~ 0. 5) × 나사 열 높이.
또한 벽 두께에는 보스, 모서리, 구멍 및 블라인드 구멍을 통해 구조물의 설계도 포함됩니다. 그러나 얇은 벽 구조가 사용되면 위에서 언급 한 리브 및 나사 열의 구조와 크기를 변경해야합니다.
1.2 얇은 벽 플라스틱 부품의 구조 설계
얇은 벽 플라스틱 부품의 일회용 도시락은 그림 4에 나와 있습니다. 벽 두께는 일반적으로 1.2mm 미만입니다. 그러나 얇은 벽 플라스틱 부품의 정의는 두께 크기에 관한 것이 아닙니다. 플라스틱 부품 L\/T의 벽 두께에 대한 용융 흐름의 비율도 계산되어야합니다. l\/t ＞ 150 인 경우,이를 얇은 벽으로 불립니다. 플라스틱 용융물은 먼저 주입 성형 공정 동안 메인 채널, 분기 채널 및 게이트를 통과 한 다음 금형 공동에 주입되므로 실제 흐름과 벽 두께는 다른 위치에서 다릅니다 (그림 5). 벽 두께에 대한 총 흐름의 비율은 벽 두께에 대한 흐름의 각 섹션의 비율의 합과 같습니다.
일회용 도시락은 비교적 부드럽고 외부 표면 요구 사항은 높지 않지만 강성을 향상시키기 위해 대부분의 얇은 벽 플라스틱 부품은 곡선 표면, 갈비뼈 등을 채택합니다. 얇은 벽으로 된 갈비뼈는 그림 6에 표시됩니다. 리브 두께 B는 벽 두께 t와 동일하거나 벽 두께보다 훨씬 작습니다. 자체 태핑 나사를 고정하기위한 얇은 벽 플라스틱 부품의 나사 열이 그림 7에 나와 있습니다.
얇은 벽 두께로 인해 강화 갈비뼈 및 보스 (예 : 나사 열)의 두께는 변경되지 않은 상태로 유지됩니다. 기존의 생산 방법에 따르면, 플라스틱 부품은 찌그러짐, 지분 및 왜곡과 같은 결함이 발생합니다. 따라서 플라스틱 부품 재료, 곰팡이 구조 및 사출 성형 공정을 연구해야합니다.
2. 구조 설계얇은 벽 플라스틱 곰팡이
2.1 전체 금형 구조
그림 8에 표시된 플라스틱 부분은 벽 두께가 1 인 PP로 만든 항목 상자입니다. 얇은 벽 기술의 사용으로 인해 재료는 곰팡이의 유동성이 좋지 않아 주입 압력이 높아지고 그에 따라 곰팡이의 강성과 강도가 증가해야합니다. 따라서, 이동식 금형 플레이트 (12)를 설계 할 때 고정 금형 플레이트 (고정 금형 플레이트 14) 및 품목 박스 금형 (도 9)의지지 플레이트 8 (도 9)은 일반적으로 전통적인 금형의 두께보다 30% ~ 50% 두껍고지지 열 5를 추가해야한다. 금형 조인트 표면 고정 금형 플레이트 14 및 이동식 금형 플레이트 (12)는 굽힘 및 오프셋을 방지하기 위해 정확한 위치 및 우수한 측면지지를 보장하기 위해 원추형 표면 위치 (적분 원뿔 표면 위치 또는 원뿔 표면 위치 블록)로 설정해야한다. 또한, 얇은 벽 플라스틱 부품은 사출 성형기에 의한 고속 주입이 필요하므로 금형의 마모가 증가합니다. 따라서, 곰팡이 공동, 코어, 게이트 및 기타 재료는 높은 경도, 강도, 강성 및 내마모성을 가져야합니다. 일반적으로 S136, 2344, SKD61 및 PMS와 같은 곰팡이 강이 사용되며, 표면 경도가 48-52 HRC에 도달하기 위해 사전 심화 또는 열처리됩니다.
2.2 캐스팅 시스템
PP와 같은 유동성이 우수한 플라스틱의 경우 포인트 게이트를 사용할 수 있습니다. 중간 유동성 (ABS, 폴리 옥시 메틸렌 등)을 갖는 플라스틱의 경우 게이트는 가능한 한 플라스틱 부품의 두꺼운 부분으로 설계되어야하며, 주입 성형 공정은 두꺼운 곳에서 얇은 곳으로 전환하여 싱킹 및 뒤틀림을 줄여야합니다. 플라스틱 용융물이 캐비티를 채우고 압력 강하를 쉽게 줄이기 위해 여러 게이트를 사용하여 (그림 10에 표시된 바와 같이) 여러 게이트를 사용할 수 있습니다. 핫 러너 기술을 사용하여 플라스틱 용융물의 점도를 줄이고 금형 공동에 빠르게 주입하는 목적을 달성 할 수 있습니다.
2.3 데 몰딩 메커니즘
플라스틱 부품의 얇은 벽 두께로 인해 늑골, 보스 등이있어 데 몰딩 할 때 손상되기가 매우 쉽습니다. 두께 방향을 따라 플라스틱 부품의 수축은 매우 작으며 높은 유지 압력으로 인해 더 작아집니다. 갈비뼈와 다른 부분은 접착하기 쉽습니다. 침투 및 고착을 피하기 위해 기존의 사출 성형보다 점점 더 큰 이젝터 막대가 필요합니다. 그림 9에 표시된 객체 박스 몰드는 중심 푸시로드와 푸시 플레이트가 결합되는 구조를 채택합니다.
플라스틱 부품 내부에 설치 해야하는 고리, 발톱 및 나사가있는 일부 플라스틱 부품의 경우 데 몰딩 메커니즘이 비교적 복잡합니다. 나사 열은 간단한 푸시 튜브 푸시 아웃 구조 =)을 채택합니다. 플라스틱 부품의 벽 두께는 비교적 얇기 때문에, 나사 열은 ST4.2 자체 태핑 나사를 조이고 원통형 두께는 플라스틱 부품의 벽 두께보다 훨씬 크며 구덩이는 표면에 쉽게 나타날 수 있습니다. 이 결함을 피하기 위해, 나사 열의 위치에 따라, 이는 매달린 구조로 설계되었으며, 금형 데 몰딩은 비명을 지르는 상단 구조로 설계되며, 나사 열이 금형에서 밀려나고 푸시로드가 옆으로 이동하는 거리는 e입니다. 제품의 탈취에는 때때로 수동 수집이 필요하지만 복잡성이 크게 증가하지만 플라스틱 부품의 표면 구덩이 문제를 해결합니다.
나사 열이 여러 개있는 경우 경사 이젝터가 배출 된 후 플라스틱 부품의 제거를 고려해야하며 경사 배출기 방향은 일관성이 있어야합니다.
